之前我们企业在做大之前，生产靠的是人盯人。订单少的时候还能勉强跑得动，一旦订单量起来，问题就暴露出来了：计划排不准，执行乱套，质量失控。

在企业规模升级的那几年，我学到了很多，总结起来，生产环节最容易出问题的三个点，就是 计划、执行、质量。这三个点如果抓不住，不管招多少人、上多少设备，最终还是会掉链子。

今天就结合我的经历把我做生产管理的心得分享给大家，希望大家少走弯路。

解读中所用到的生产管理系统，已经做成了完整的模板，可直接下载使用：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云

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一、生产环节的三个问题

1. 计划不准：纸面上漂亮，落地总出错

计划环节的混乱，是大多数制造业企业的通病。计划部门把订单拿来，照着设备产能往表里一排，看似安排得很整齐，执行时却状况百出。

常见的场景包括：

物料不到位：计划安排了某批订单，但关键物料没到货，工人只能停工等料。产能不真实：排产时按照设备理论效率计算，但现实中有维修、换模、人员熟练度等影响，实际产出远低于计划。部门各自为政：计划部门只看订单和产能，采购部门只管物料，车间按经验调整，缺乏统一协调。

结果就是计划每天都在变，工人和管理层都处于被动状态。

2. 执行不畅：人多设备多，但效率很低

执行层面的问题，表面看是工人效率低，其实是体系没有保障。

执行偏离计划：工单下去，车间觉得不合理，就随意调整，导致生产次序混乱。信息反馈滞后：今天生产了多少，往往要等到晚上统计、第二天汇报，老板想要及时掌握情况几乎不可能。资源浪费严重：设备利用率低，工人经常出现“等工序、等物料”的现象，产线切换时间长，导致效率低下。

很多企业看起来很忙，甚至天天加班，但产出率就是提不上去。

3. 质量不稳：返工和报废成常态

质量环节的问题，往往是压倒骆驼的最后一根稻草。

检测滞后：很多企业把质量检验放在最后一道工序才做，问题一旦出现，只能返工或报废，浪费巨大。标准不一致：质检、生产、客户对质量的理解各不相同，导致经常发生争议。数据不透明：质量问题发生后，无法追溯到具体工序和责任人，导致同样的问题反复发生。

长期下去，返工成本高、交期拖延，客户满意度下降，直接影响订单。

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二、如何解决生产环节的痛点

我们可以借助管理系统来助力企业数字化转型。这里的系统，既可以是 ERP，也可以是 MES，或者更轻量的进销存 + 生产模块。核心不是名字，而是它能不能把数据打通，把过程透明化。

1. 解决计划不准的问题

自动物料校验：订单一导入，系统能自动计算所需物料，并和库存对比，不够的自动触发采购。避免了计划拍脑袋、生产等物料的情况。产能负荷分析：系统能按设备、人力产能，自动排产，考虑换线、维修等因素，比人工Excel精确得多。动态调整机制：客户插单、订单变更，系统能快速模拟不同排产方案，老板可以直接看到对交期的影响，而不是靠车间一点点推。

计划落地率大幅提升，减少临时改动和生产混乱。

2. 解决执行不畅的问题

实时生产进度跟踪：工单下到车间，系统实时反馈进度。今天生产到哪一步，完成了多少，一目了然。设备与人员利用率可视化：系统能统计设备稼动率、工人产出率，让老板看到效率差在哪里，而不是只看到结果。跨部门信息同步：销售下单、采购到料、生产排程都在一个平台里，避免信息割裂导致的延误。

执行环节可控，数据实时透明，效率问题能精准定位。

3. 解决质量不稳的问题

过程质量控制：系统能在关键工序设置质检点，问题能在中间环节就被发现，而不是等到最后才知道。质量数据留痕：不合格产品能追溯到哪道工序、哪台设备、哪位操作员，避免问题反复发生。标准统一：系统里固化了检验标准，不同批次、不同人员都能按照同一标准执行。

质量问题前移，返工报废减少，客户投诉下降。

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四、老板要盯的重点

老板不需要天天钻进车间看操作，而是要通过系统掌握几个关键指标：

计划达成率：计划排多少，实际完成多少。设备利用率：设备是否闲置，瓶颈在哪里。一次合格率：产品质量稳定性，返工率是否下降。

这些指标如果能在系统里每天实时看到，老板就能清楚企业生产环节的健康程度。

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生产环节最容易出问题的三个点是：计划不准、执行不畅、质量不稳。这些问题靠人工方法永远治标不治本，可以通过系统，把计划算准、执行跑顺、质量管牢。

对老板来说，盯生产环节，不是去盯人，而是盯体系。体系如果靠人盯，总会失效；体系如果靠系统支撑，才能稳定可靠。

一句话总结：生产环节的根本，不是设备和人手够不够，而是体系是否可控。

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