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华工·筑视系列产品全面升级，从技术融合创新、生态协同创新、服务模式创新三大维度打造行业标杆品牌。在技术融合创新方面，以技术为基，持续赋能集成产线业务；在生态协同创新方面，继续深化与现有大客户合作的同时，以标准化单元模块积极拓展中小客户和新兴市场；在服务模式创新方面，以设备为锚点，提供设备维护、升级等增值服务。

其中，基于新一代“AI+3D视觉+机器人运动仿真”技术的免示教焊接工作站，实现了机器人自主编程，其定位精度高、寻位模式多样、操作简单、部署便捷，可满足小批量多品种柔性焊接场景，支持平角焊、立焊、圆弧焊、包角焊等焊接作业，通过“手-眼-脑”的结合实现精准、安全、智能焊接。

人工焊接及传统焊接模式存在着诸多痛点：

焊接质量波动大、工艺一致性差

传统人工焊接质量受焊工技能水平、疲劳状态及作业环境影响显著，长时间高温、高亮度作业易造成注意力下降与操作偏差，焊接质量波动大，产线质量一致性差，返修成本及生产周期增加。

路径规划依赖经验、效率受限

传统焊接路径规划多依赖人工编程与经验设定，面对异形结构件、多层焊缝或复杂空间姿态，轨迹生成和参数调整需反复验证，调试周期长，难以满足多品种、小批量的柔性生产需求。

协同焊接难度高、生产节拍不均衡

在多机器人协同场景中，焊缝分配、同步节拍与焊接顺序优化均需依赖人工经验，缺乏智能任务分配与动态调度机制，使整体节拍协调困难，产能扩展受限。

华工科技智能制造业务版块推出的华工·筑视-智能焊接系统，融合“扫描即焊接”与“数据驱动”的双模式，既支持导入三维模型实现离线编程（将数周工作缩短至数小时），同时也能实现无需图纸、扫描即焊接的实时路径生成，完成从“依赖先验知识”到“实时智能感知”的跨越。

行业领先

焊缝识别准确率≥99%，焊缝定位精度±1mm，轨迹规划准确率≥95%，焊接一次可达率高达95%，0.8m/min快速焊接，焊接效率较人工提升2倍。

高效率与易用性

一键式路径生成几乎完全取代繁琐的人工示教和编程调试，将项目部署效率提升超过95%，极大降低对操作人员的技能要求。

质量稳定性

对0-6mm装配误差的强大适应力，确保在真实、非理想工况下，焊接合格率仍能稳定保持在90%以上，实现卓越的工艺一致性。

低产线改造成本

强大的高公差兼容能力（如兼容10mm/1000mm的尺寸偏差），客户无需投入巨资升级其现有的装配产线或工装夹具，即可实现自动化升级，为客户提供极具成本效益的解决方案。

技术亮点

免示教编程技术

支持有/无数模的免示教模式，避免传统的示教以及复杂编程，无论是有精确数模的离线规划，或是仅凭视觉实时感知的在线生成，系统均能自适应生成焊接轨迹与工艺，可将传统数周的编程时间缩短90%。

高精度感知系统

集成高分辨率工业相机与激光扫描仪，通过多源传感数据融合与AI视觉算法，构建了三维几何特征识别与实时三维重建的双重能力。不仅实现对立体工件焊缝的精准识别，更在复杂工况下达成超越99%的识别准确率与优于1mm的寻位定位精度，为智能焊接提供可靠的空间感知保障。

机器人轨迹自适应规划能力

基于AI视觉模块提供的信息，路径规划模块采用优化RRT算法以及实时碰撞检测算法，能高效针对不同环境规划安全平滑路径，从而实现机器人安全自适应焊接。

强鲁棒性的高公差自适应能力

系统不仅能适应0-6mm的常规装配误差，其核心算法更实现了对极端偏差的兼容：兼容10mm/1000mm的工件尺寸偏差；兼容3-5mm/1000mm的工件位置偏差；确保焊接尺寸偏差小于3mm/1000mm。

大规模多任务协同作业平台

单套软件即可统筹管理多达4个工位、10台机器人及变位机协同作业。以上该系统的应用可使焊接生产效率提升45%，生产成本降低25%。

多焊缝类型支持

该系统构建了从数据感知到焊接优化的完整智能闭环，实现自适应轨迹规划与控制。同时，具备强大的多焊缝类型支持能力，已稳定覆盖平角焊、立焊、圆弧焊、包角焊等不同类型，展现出卓越的场景适应性。

落地案例

轨道交通-铁路货车底架智能焊接工作站

该项目致力于为大型复杂工件（如车辆底架）提供一套高效、智能的机器人自动化焊接解决方案。以自研的离线编程平台替代传统的手动示教，用户仅需导入工件的三维模型，系统即可一键自动生成多机器人协同焊接路径，将原需数周的编程时间缩短至几小时。在执行阶段，系统搭载的激光视觉焊缝跟踪系统能够实时导航，精准适应高达6mm的装配误差，并智能匹配最优焊接工艺，确保了卓越且一致的焊接质量。此外，平台通过强大的虚拟仿真功能，对多机器人的协同任务进行预先规划、干涉检查与节拍优化，确保生产过程的高效与绝对安全。

“交钥匙”式软件系统深度集成离线编程、在线视觉与机器人控制，可无缝融入客户现有的智能生产线，实现从设计到成品的全流程智能化管控。

能源装备-新能源油箱工厂智能焊接工作站

本项目推出了一套革命性的“扫描即焊接”机器人智能解决方案，彻底颠覆传统的焊接编程模式。核心技术通过先进的3D视觉系统实时扫描工件，自动识别焊缝并一键生成全部焊接路径与姿态，完全无需三维图纸，真正实现免编程、免示教的智能化操作。系统内置的智慧工艺库能根据识别结果自动匹配并持续优化焊接参数，并将成功经验存入专家库，确保焊接质量稳定在90%以上。该解决方案具备强大的协同控制能力，单套软件即可统筹管理多工位、多台机器人及变位机，轻松应对新能源油箱等多面立体焊接的复杂工序。

方案深度集成3D视觉、机器人控制与工艺管理，并通过信息化接口实时上传焊接数据，为企业打造数字化、透明化的智能工厂提供核心技术引擎。

船舶制造-小组立智能焊装产线

新能船业小组立装焊车间以柔性化、装备智能化、工艺数智化、运行低碳化的理念贯穿始终，涵盖异形小组立装焊生产线、先行小组立装焊生产线以及从零件到组件完成所需要的相关焊接工序的规划、集成等实施内容的智能焊接产线，可实现增强装焊车间装备和工艺的柔性化、数字化、兼容性水平。

项目完成后实现船体构件生产效率提高50%，整体设计效率提升10%，运营成本降低20%，产品一次合格率提升至95%，单位产值能耗降低15%，关键装备数控化率95%以上、数采率达98%以上，智能小组立装焊生产线解决方案软硬件自主化率95%以上。

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