更新时间：作者：小小条
某市第一污水处理厂提标
及配套管网改造项目
(一期三标段)
管道制作、加工与安装
施工方案
建设单位：某某市城市管理和综合执法局
监理单位：某某工程技术咨询有限公司
施工单位：某市政建设有限公司
编 制 人 ：
审 核 人 ：
审 批 人 ：
编制日期 ： 年 月
某某市建设有限公司
施工方案审批表
工程名称 | 某市第一污水处理厂提标及配套管网改造项目(一期三标段) | 项目经理 |
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资料名称 | 管道制作、加工与安装施工方案 | 项目 技术负责人 |
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由我项目部编制的 管道制作、加工与安装施工方案 经项目技术负责人认真编制，项目负责人审查后，特报公司审批。 附件：管道制作、加工与安装施工方案。
项目技术负责人： 审核日期： | |||
质安部审核意见：
审核人： 审核日期： | |||
公司技术负责人审批意见：
技术负责人： 审核日期： | |||
目 录
一、总则 4
二、管道工程管理体系 5
三、管材及辅材管理 6
四、管道制作与加工 7
五、管道运输9
六、管道安装施工10
七、 管道试验与验收 14
八、回填施工 15
九、成品保护与安全环保措施 16
十、质量验收与资料归档 17
十一、保障措施 18
十二、附则 18
为规范本项目各类管道（钢筋混凝土管、不锈钢管、HDPE内肋增强缠绕波纹管）的制作、加工、运输、安装、连接及试验全流程施工，确保管网系统密封性、抗渗性、耐久性满足设计及排水工程运行要求，针对项目顶管施工、倒虹吸穿河床、深基坑作业、占道施工等特殊场景，以及粉质粘土与中风化灰岩、河卵石等复杂地质条件，制定细节丰富、针对性强、可操作性强的专项方案。
《城镇排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268-2019）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB 50268-2019）《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GB/T 11836-2009）《不锈钢焊接钢管》（GB/T 12771-2019）《高密度聚乙烯（HDPE）内肋增强缠绕波纹管》（CJ/T 324-2010）及本项目施工图纸、地质勘察报告、施工组织设计等相关资料。
本方案适用于项目所有管道工程，涵盖：
1. 顶管工程：Φ1800mm钢筋混凝土Ⅲ级管（顶管段总长745m，含中风化灰岩段600m、粉质粘土及河卵石段145m）；
2. 倒虹吸工程：Φ1200mm×16mm不锈钢管（双根双向布置，总长35m，穿河床段）；
3. 明开挖管网：Φ1800mm钢筋混凝土管（W1-W2段）、DN400~DN1000mm HDPE内肋增强缠绕波纹管（B型，环刚度SN12.5，含支管及驳接管段）；
4. 附属结构：倒虹吸检查井、工作井、接收井及管道接口、阀门井等配套设施的管道连接施工。
1. 质量优先：严格把控管材质量、加工精度、安装工艺及接口密封性能，确保管网无渗漏、运行稳定；
2. 因地制宜：针对不同管材、地质条件、施工场景（顶管、穿河床、明开挖）制定专项技术措施；
3. 安全可控：落实深基坑、有限空间、动火作业（不锈钢管焊接）安全防护，防范坍塌、中毒、火灾等风险；
4. 绿色高效：优化施工流程，减少管材损耗，控制施工污染，提高施工效率。
成立管道工程专项管理小组，实行层级负责制：
• 组长：项目经理（全面统筹，审批方案、协调资源、监督质量安全）
• 副组长：技术负责人、质量总监、安全总监（分管技术方案、质量验收、安全管控）
• 成员：施工员、管道工长、专职安全员、质量员、材料员、试验员、测量员、焊工（持证）、顶管设备操作员（持证）、HDPE管安装班组长、钢筋混凝土管安装班组长
1. 技术负责人：编制专项方案及技术交底，优化顶管、焊接、接口处理等关键工艺，解决施工技术难题；
2. 管道工长：组织管道制作、加工、安装施工，落实技术交底，把控施工进度及现场协调；
3. 质量员：负责管材进场检验、加工精度检查、安装质量验收、接口密封性试验，留存检验记录；
4. 专职安全员：监督有限空间作业、动火作业、深基坑安装等安全防护，排查安全隐患；
5. 材料员：保障管材及辅材（焊条、密封圈、接口胶）采购、进场检验及存储管理；
6. 焊工：持证上岗（不锈钢焊接特种作业证），严格按焊接工艺施工，确保不锈钢管焊接质量；
7. 顶管设备操作员：持证上岗，熟悉顶管设备操作流程，控制顶管轴线及顶力；
8. 测量员：负责管道轴线、标高测量放线及安装过程动态监测，提供精准测量数据。
建立健全管材进场检验制度、加工质量检验制度、安装质量验收制度、焊接工艺评定制度、接口密封试验制度、安全技术交底制度、成品保护制度、试验检测制度等8项核心制度，所有制度张贴于施工现场及加工区醒目位置。
管材类型 | 规格型号 | 核心技术要求 | 适用部位 |
钢筋混凝土Ⅲ级管 | Φ1800mm，长度2.0m | 混凝土强度≥C50，抗渗等级≥P6，接口为承插式（橡胶圈密封），内壁光滑，无裂缝、露筋，管径偏差≤±5mm | 顶管工程（W2-W10段）、明开挖W1-W2段 |
不锈钢管 | Φ1200mm×16mm（304/316L） | 抗拉强度≥520MPa，屈服强度≥205MPa，焊缝系数≥0.85，内壁光滑无毛刺，壁厚偏差≤±0.5mm | 倒虹吸工程（穿河床，双根双向布置，间距1.3m） |
HDPE内肋增强缠绕波纹管 | DN400~DN1000mm，B型 | 环刚度SN12.5，承插式接口，管材密度≥940kg/m³，断裂伸长率≥350%，无明显划痕、凹陷 | 明开挖支管（W2-W10链接支管、W11-W15段等） |
辅材类型 | 适用管材 | 技术要求 |
橡胶密封圈 | 钢筋混凝土管 | 丁苯橡胶材质，邵氏硬度50-60度，拉伸强度≥15MPa，伸长率≥300%，无气泡、裂纹 |
不锈钢焊条 | 不锈钢管 | E308L/E316L型，符合GB/T 983-2012，焊缝金属耐腐蚀性与管材匹配 |
HDPE接口胶 | HDPE波纹管 | 专用承插接口胶，粘结强度≥1.5MPa，耐水、耐酸碱，无刺激性气味 |
防水密封膏 | 所有接口 | 聚氨酯材质，抗渗等级≥P10，固化时间≤24h，与管材粘结紧密 |
混凝土 | C25（包管）、C35 P8（检查井接口） | 符合设计强度及抗渗要求，配合比经试验确定 |
1. 通用检验流程：
◦ 外观检查：管材表面无裂缝、破损、露筋、凹陷，内壁光滑，接口平整无毛刺；
◦ 尺寸偏差：用钢尺测量管径、长度、壁厚，偏差符合规范要求（如钢筋混凝土管管径偏差≤±5mm）；
◦ 质量证明文件：供应商提供出厂合格证、质保书、检测报告（含强度、抗渗、环刚度等指标）；
◦ 见证取样：按批次抽样送检（钢筋混凝土管每100根为一批，HDPE管每500m为一批，不锈钢管每30m为一批），检测核心性能指标，合格后方可使用。
2. 专项检验要求：
◦ 钢筋混凝土管：检查橡胶圈密封面平整度，承插口尺寸匹配，管体两端垂直度偏差≤1mm/m；
◦ 不锈钢管：检查壁厚均匀性（超声波测厚仪检测），焊缝外观无夹渣、气孔、裂纹，进行渗透检测（PT）；
◦ HDPE波纹管：检查承插口配合间隙（≤3mm），管壁内肋无脱落，用手弯折管材无断裂。
1. 存储场地：设置专用管材堆场，场地采用混凝土硬化（厚度≥10cm），设置排水坡度（≥3%），避免积水；分类堆放（钢筋混凝土管、不锈钢管、HDPE管分区），设置隔离带及标识牌。
2. 存储要求：
◦ 钢筋混凝土管：采用两点支撑（距管端0.2L处），叠放高度≤3层，层间垫方木（厚度≥50mm），避免管体受压开裂；
◦ 不锈钢管：水平堆放，底部垫方木（间距≤2m），叠放高度≤2层，避免碰撞划伤，管口用塑料膜密封，防止杂物进入；
◦ HDPE波纹管：避免阳光暴晒（存储期≤30天），采用遮阳棚覆盖，叠放高度≤4层，层间垫软质材料，防止管材变形；
◦ 辅材存储：橡胶圈、接口胶、焊条等密封存放于阴凉干燥库房，橡胶圈避免与油污接触，焊条按要求烘干（E308L烘干温度150℃，保温1h）。
1. 接口清理：安装前用钢丝刷清理承插口表面杂物、浮浆，确保密封面干净、干燥；
2. 橡胶圈安装：将橡胶圈套入插口凹槽，用肥皂水润滑（严禁使用机油、黄油），确保橡胶圈平整无扭曲、无气泡；
3. 接口预加工：在承插口边缘涂刷防水密封膏（宽度≥20mm），增强接口密封性。
1. 下料切割：
◦ 采用等离子切割或机械切割，切割面平整、无毛刺，切口垂直度偏差≤1mm/m，管径偏差≤±3mm；
◦ 切割后用角磨机打磨切口边缘（打磨宽度≥10mm），去除氧化皮及飞溅物。
2. 坡口加工：
◦ 采用V型坡口，坡口角度60°±5°，钝边厚度1.5-2.0mm，间隙2-3mm；
◦ 坡口加工后用不锈钢丝刷清理，去除油污、铁锈，确保坡口干净。
3. 管道拼接：
◦ 采用对口器固定管道，对口间隙均匀（2-3mm），错边量≤0.2倍壁厚（≤3.2mm），避免强行对口；
◦ 拼接后用角尺检查管道直线度，偏差≤1mm/m，全长偏差≤10mm。
4. 焊接加工（核心工艺）：
◦ 焊接方法：采用氩弧焊（打底）+手工电弧焊（填充、盖面），焊接电流：氩弧焊80-120A，电弧焊120-150A；
◦ 焊接顺序：先点焊固定（间距200-300mm，焊点长度10-15mm），再对称焊接，避免焊接变形；
◦ 焊接参数：氩气纯度≥99.99%，保护气体流量8-12L/min，焊接速度3-5mm/s；
◦ 焊缝质量：外观无夹渣、气孔、裂纹，焊缝余高2-3mm，宽度均匀（比坡口宽2-4mm）；按规范要求进行无损检测（RT射线检测，抽检比例≥30%），合格等级≥Ⅱ级。
5. 焊缝处理：
◦ 焊接后清除焊缝表面焊渣、飞溅物，用角磨机打磨光滑；
◦ 对焊缝进行酸洗钝化处理（酸洗时间10-15min，钝化时间30min），去除焊接氧化皮，增强耐腐蚀性。
1. 切割下料：采用专用切割机切割，切割面垂直于管轴线，切口平整无毛刺，管径偏差≤±3mm；
2. 接口加工：
◦ 承插口清理：用干净抹布擦拭承插口表面，去除灰尘、油污；
◦ 坡口处理：在插口端加工30°坡口，便于承插连接；
◦ 涂胶处理：在承插口结合面均匀涂刷专用接口胶，涂胶厚度1-2mm，涂胶后静置5-10min（表干）。
1. 钢筋混凝土管接口：橡胶圈安装平整，密封面无杂物，防水密封膏涂刷均匀；
2. 不锈钢管：
◦ 尺寸偏差：管径≤±3mm，直线度≤1mm/m，壁厚偏差≤±0.5mm；
◦ 焊缝质量：外观无缺陷，无损检测合格率100%，酸洗钝化后表面无氧化色；
3. HDPE波纹管：切割面平整，接口胶涂刷均匀，承插口配合间隙≤3mm；
4. 所有加工件经质量员检验合格后，标注加工日期、使用部位，方可转入安装环节。
1. 钢筋混凝土管：采用平板拖车运输，配备专用固定支架（橡胶垫防护），避免管体碰撞；
2. 不锈钢管：采用低平板货车运输，管道两端用柔性材料包裹，用钢丝绳+葫芦固定（避免钢丝绳直接接触管壁）；
3. HDPE波纹管：采用普通货车运输，车厢内铺设软质垫材，避免管材受压变形。
1. 装载要求：
◦ 钢筋混凝土管叠放高度≤2层，层间垫方木，并用钢丝绳固定牢固，防止运输中滑动；
◦ 不锈钢管装载长度≤货车车厢长度，超出部分设置警示标志，管口密封完好；
◦ HDPE波纹管叠放高度≤3层，避免阳光直射，运输时间≤24h。
2. 运输路线：
◦ 按指定路线行驶，避开颠簸路段及交通拥堵区域；石虎路占道施工段运输避开高峰时段（7:00-9:00、17:00-19:00）；
◦ 运输车辆驶出堆场前，冲洗车轮、车身，避免带泥上路。
3. 卸车要求：
◦ 采用起重机卸车，配备专用吊具（钢筋混凝土管用吊环，不锈钢管用吊带，HDPE管用软质吊绳），严禁直接捆绑管材；
◦ 卸车时轻吊轻放，避免碰撞、坠落，卸车位置靠近安装作业面，减少二次搬运。
1. 技术准备：施工员向班组进行详细技术交底，明确管道轴线、标高、接口处理要求；测量员按施工图纸弹出管道轴线、标高控制线，每隔5m设置控制点。
2. 现场准备：
◦ 基槽开挖：按设计坡度开挖（粉质粘土层坡度1:0.75，灰岩段1:0.5，河卵石段1:1.0），基槽底部铺设100mm厚砂垫层（中砂，含泥量≤3%），用平板振动器夯实（压实度≥95%）；
◦ 工作井/接收井准备：顶管工作井、接收井混凝土强度达到100%设计强度，井底找平（标高偏差≤±5mm），设置顶管导轨（标高偏差≤2mm，直线度≤1mm/m）；
◦ 倒虹吸施工准备：穿河床段围堰施工完成（顶宽≥1m，高出最高水位0.5m），河床基底清理干净，铺设100mm厚C15混凝土垫层；
◦ 安全准备：深基坑安装搭设操作平台（宽度≥1.2m），有限空间作业（工作井、检查井）配备通风设备、气体检测仪、正压式空气呼吸器。
1. )安装流程：工作井准备→导轨安装→顶管设备调试→管材吊装→接口连接→顶进施工→轴线纠偏→接收井接收。
2. )核心操作：
◦ 导轨安装：采用型钢导轨，固定在井底混凝土基础上，导轨顶面标高偏差≤2mm，两导轨间距偏差≤3mm，确保管材顶进时平稳；
◦ 管材吊装：用起重机（起重量≥25t）将钢筋混凝土管吊入工作井，放置在导轨上，调整管材中心与轴线重合，偏差≤5mm；
◦ 接口连接：将前一节管的插口插入后一节管的承口，橡胶圈到位后，用千斤顶顶推使接口紧密贴合，接口间隙≤3mm，无松动；
◦ 顶进施工：
▪ 顶力控制：粉质粘土层顶力≤800kN，中风化灰岩段顶力≤1500kN（通过千斤顶分级加载），避免顶力过大损坏管材；
▪ 顶进速度：粉质粘土层≤5cm/min，灰岩段≤3cm/min，确保接口密封完好；
▪ 轴线控制：每顶进50cm测量1次轴线偏差，偏差≤30mm，超偏时采用纠偏千斤顶调整（纠偏角度≤0.5°/次）；
◦ 接收井接收：顶管即将到达接收井时，放慢顶进速度，精准定位，确保管材顺利进入接收井预留洞口。
1. )核心操作（续）：
◦ 对口焊接：按加工阶段既定焊接工艺施工，焊接时搭设临时操作平台（宽度≥1.5m），确保焊工操作稳定；双根管道平行安装，中心间距控制在1.3m（偏差≤±10mm），管道坡度符合设计要求（上端管底高程140.3m，下端140.08m）。
◦ 焊缝检测：焊接完成后先进行外观检验，再按规范开展无损检测（RT射线检测抽检比例≥30%，且覆盖所有环向焊缝），合格等级≥Ⅱ级；不合格焊缝需返修，返修次数≤2次，返修后重新检测。
◦ 接口防腐：焊缝酸洗钝化后，在管道外壁及焊缝处涂刷防腐涂料（环氧煤沥青涂料，厚度≥3mm），涂刷前确保表面干燥、无油污，涂刷均匀无漏涂。
◦ C25混凝土包管：管道安装及检测合格后，浇筑C25混凝土包管，包管厚度≥100mm，采用插入式振捣器振捣密实，确保混凝土与管道壁紧密结合；浇筑过程中保护管道及焊缝，避免碰撞变形。
◦ 围堰拆除：混凝土包管强度达到设计值75%后，分段拆除围堰，拆除时避免泥土、杂物进入金田渠，确保河道水质不受污染。
1. ）安装流程：基槽开挖→砂垫层铺设→管材吊装→接口连接→管道稳固→回填压实。
2. 核心操作：
◦ 基槽防护：因开挖深度大且临近金田渠，采用拉森钢板桩支护，支护完成后检测垂直度（偏差≤1%），确保基槽稳定；基槽内设置排水沟及集水井（间距≤20m），及时排除积水。
◦ 砂垫层铺设：采用中砂铺设，厚度100mm，用平板振动器夯实（压实度≥95%），垫层标高偏差≤±5mm，表面平整。
◦ 管材吊装：采用起重机双点吊装（距管端0.2L处），缓慢放入基槽，避免碰撞钢板桩及槽底；管道安装中心线偏差≤10mm，管内底标高偏差≤±5mm（W1管底140.8m，W2管底140.02m）。
◦ 接口连接：承插口清理干净后，将橡胶圈套入插口凹槽并润滑，采用起重机或手拉葫芦将插口缓慢推入承口，确保橡胶圈不扭曲、不脱落，接口间隙≤3mm；接口外侧用防水密封膏封堵，形成双重密封。
◦ 管道稳固：管道安装后，在管两侧对称回填中砂（回填高度至管顶1/2处），用小型振动器夯实，防止管道移位。
1. )安装流程：基槽开挖→垫层处理→管材就位→承插连接→接口密封→回填压实。
2. )核心操作：
◦ 基槽处理：按设计坡度开挖（粉质粘土层1:0.75，河卵石段1:1.0），槽底平整，铺设50-100mm厚砂垫层（DN≤600mm用50mm，DN＞600mm用100mm），压实度≥95%。
◦ 管材就位：采用人工或起重机搬运，短距离用滚杠辅助，避免管材拖地划伤；管道中心线偏差≤10mm，管内底标高偏差≤±5mm（如W11管底140.3m，W12管底140.31m）。
◦ 承插连接：插口涂胶后，对准承口缓慢插入，插入深度≥设计要求（DN400mm≥100mm，DN1000mm≥150mm）；插入后用专用工具固定，确保接口紧密贴合，无松动。
◦ 接口密封：在承插口结合处缠绕防水胶带（宽度≥50mm），并涂刷一层接口胶，增强密封性；静置30min待接口胶固化后，方可进行回填。
◦ 特殊部位安装：
▪ 石虎路车行道驳接段（DN1000mm，长度49m）：管道安装后，管顶回填砂垫层至距管顶500mm处，再铺设钢筋网片（Φ12@200mm），浇筑C30混凝土护管，护管宽度≥1.5m，厚度≥200mm，确保行车荷载下管道安全。
▪ 河道公园内段（W11-W15）：采用人工开挖及安装，避免机械破坏周边绿化；管道回填采用透水性材料（级配砂石），分层夯实（每层厚度≤200mm）。
1. 深基坑管道安装（开挖深度≥5m）：
◦ 搭设双层操作平台，上层用于管材吊装就位，下层用于接口连接；平台采用钢管脚手架，铺设脚手板，设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板。
◦ 基槽开挖过程中实时监测边坡稳定性，遇粉质粘土与灰岩交接段，加密钢板桩支护间距（≤1.5m），防止坍塌。
◦ 有限空间作业（如检查井内管道连接）：先进行气体检测（氧含量19.5%-23.5%），开启强制通风设备，作业人员佩戴正压式空气呼吸器，专职监护人员全程在岗。
2. 占道施工段安装（石虎路、临街区域）：
◦ 提前办理占道施工许可，设置交通疏导标志（警告、限速、绕行标志），配备2名专职交通疏导员，早晚高峰（7:00-9:00、17:00-19:00）暂停吊装作业。
◦ 采用小型施工机械，缩短占道作业时间；管材及设备集中堆放于施工围挡内，避免占用行车道。
3. 地质复杂段（粉质粘土与中风化灰岩、河卵石交接段）：
◦ 顶管施工：灰岩段采用岩石破碎锤破碎后再顶进，控制顶进速度（≤3cm/min），避免管材碰撞岩石导致破损；河卵石段增加导轨润滑，减小顶进阻力。
◦ 明开挖施工：河卵石段采用机械破碎+人工清理，基槽底部铺设150mm厚级配砂石垫层，增强地基承载力，防止管道沉降。
1. 倒虹吸检查井（4.1m×5.3m，高度6m）：
◦ 管道与检查井连接：管道插入检查井壁长度≥100mm，接口处用防水密封膏封堵，再浇筑C35 P8抗渗混凝土固定，确保无渗漏。
◦ 井盖安装：井盖高程控制在145m（偏差≤±5mm），井盖与井座贴合紧密，开启灵活，周边用混凝土固定牢固。
2. 工作井/接收井：
◦ 顶管与井壁衔接处设置钢套管（直径比管材大100mm），套管与井壁混凝土满焊固定，缝隙用防水密封膏封堵。
◦ 井内管道支撑：设置钢支架（间距≤3m），支架与管道之间垫橡胶垫，防止管道振动损坏。
1. 自检：安装班组对每段管道安装质量进行自检，重点检查轴线、标高、接口密封性，不合格部位立即整改。
2. 专检：质量员按规范抽样检验，核心检验项目及标准如下：
检验项目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
管道轴线 | ≤10（明开挖）/≤30（顶管） | 经纬仪、钢尺测量 |
管内底标高 | ±5 | 水准仪、钢尺测量 |
接口间隙 | ≤3 | 塞尺测量 |
管道垂直度 | ≤1mm/m | 线锤、钢尺测量 |
双管间距（倒虹吸） | ±10 | 钢尺测量 |
井盖高程 | ±5 | 水准仪测量 |
3. 隐蔽工程验收：管道安装完成后，报请监理单位进行隐蔽工程验收，验收内容包括安装质量、接口密封、基底处理等，验收合格并签署记录后，方可进行回填。
管道类型 | 试验项目 | 试验标准 | 试验时机 |
钢筋混凝土管 | 闭水试验 | 实测渗水量≤0.01L/（m·min） | 管道安装及接口处理完成，回填前 |
不锈钢管 | 水压试验+闭水试验 | 水压试验：试验压力1.0MPa，稳压30min无压降；闭水试验：渗水量≤0.005L/（m·min） | 焊接完成、防腐处理后，包管前 |
HDPE波纹管 | 闭水试验 | 实测渗水量≤0.01L/（m·min） | 接口固化完成，回填前 |
1. 闭水试验：
◦ 试验准备：封堵管道两端管口，在管道内注水，浸泡时间≥24h（钢筋混凝土管≥48h）；
◦ 水位观测：记录初始水位，保持水位恒定，观测30min，计算渗水量，符合标准即为合格；
◦ 不合格处理：若渗水量超标，排查接口密封情况，重新处理接口后再次试验，直至合格。
2. 不锈钢管水压试验：
◦ 试验准备：管道内充满水，排尽空气，安装压力表（精度≥0.4级）；
◦ 加压稳压：缓慢升压至试验压力1.0MPa，稳压30min，观察压力表无压降、管道无渗漏即为合格；
◦ 泄压排水：试验合格后，缓慢泄压，将管道内水排至指定地点，避免污染环境。
1. 分项验收：各管道段落试验合格后，进行分项工程验收，提交试验报告、安装记录等资料。
2. 分部验收：所有管道安装及试验完成后，进行分部工程验收，验收内容包括施工质量、资料完整性、外观质量等。
3. 竣工验收：项目全部完工后，联合建设、监理、设计等单位进行竣工验收，验收合格后签署竣工验收报告。
遵循“对称回填、分层夯实、先侧后顶”的原则，严禁单侧回填或超厚回填，避免管道移位、变形。
1. 回填材料：选用中砂、级配砂石或粉质粘土（含泥量≤10%），严禁使用建筑垃圾、大块卵石等尖锐杂物。
2. 回填厚度：分层回填，每层厚度≤200mm（人工夯实）或≤300mm（机械夯实），压实度要求：
◦ 管顶以下：≥95%；
◦ 管顶以上0.5m内：≥90%；
◦ 管顶以上0.5m外：≥93%（道路区域≥95%）。
1. 管道两侧对称回填，回填高度差≤300mm，避免管道单侧受力。
2. 采用小型振动器或打夯机夯实，夯实过程中避免碰撞管道及接口。
3. 顶管工作井、接收井周边回填：待管道与井壁衔接处密封完成后，分层回填级配砂石，压实度≥95%，防止不均匀沉降。
4. 石虎路车行道回填：管顶以上0.5m内用砂垫层回填，之上铺设水稳层（厚度≥200mm），再恢复路面结构，确保行车荷载下管道安全。
1. 管材运输与存储：严格按存储要求堆放，避免碰撞、划伤、暴晒，橡胶圈、接口胶等辅材密封存放。
2. 安装过程保护：
◦ 管道安装后未回填前，设置警示标志，禁止重型机械碾压或人员踩踏。
◦ 不锈钢管焊接完成后，及时进行防腐处理，避免焊缝锈蚀；浇筑包管混凝土时，防止振捣棒直接撞击管道。
3. 试验与验收后保护：试验合格后及时回填，避免管道长期暴露；回填过程中保护井盖、检查井等附属结构，避免损坏。
1. 基槽作业安全：
◦ 基槽开挖后设置1.2m高防护栏杆，夜间悬挂警示灯；深基坑作业搭设逃生通道，每日检查边坡稳定性。
◦ 有限空间作业（工作井、检查井）：执行“作业许可制度”，先检测气体浓度，再通风作业，配备应急救援器材。
2. 动火作业安全（不锈钢管焊接）：
◦ 办理动火审批，清理周边易燃物（半径≥10m），配备灭火器材及监护人员；焊接完成后30min复查，确认无火灾隐患。
3. 吊装作业安全：
◦ 起重机持证操作，吊装前检查设备及吊具，吊装时设警戒区，禁止无关人员进入；管道吊装平稳，避免急起急落。
4. 临时用电安全：施工机械、照明设备采用“三级配电、两级保护”，电缆线架空或埋地敷设，严禁拖地、碾压。
1. 扬尘控制：基槽开挖采用湿法作业，配备雾炮机降尘；运输车辆密闭运输，驶出施工现场前冲洗干净。
2. 废水控制：施工废水经沉淀池处理后排放，严禁直接排入金田渠；闭水试验排水排至指定地点，避免污染水体。
3. 废弃物处理：施工垃圾、废弃管材、焊条头分类收集，委托合规单位清运处置，严禁随意丢弃。
4. 生态保护：倒虹吸施工避免破坏河床地貌，围堰拆除后清理河道残留杂物；河道公园区域施工保护原有绿植，施工后及时复原。
1. 管材质量：原材料进场检验合格，质量证明文件齐全；
2. 加工质量：管道切割、焊接、接口处理符合规范，焊缝无损检测合格率100%；
3. 安装质量：轴线、标高、垂直度等偏差符合要求，接口密封严密，无渗漏；
4. 试验验收：闭水试验、水压试验结果合格，渗水量满足规范要求；
5. 整体质量：管道工程验收合格率100%，满足设计及排水工程运行要求。
1. 管材及辅材质量证明文件：出厂合格证、质保书、检测报告；
2. 技术交底记录、施工组织设计、专项方案；
3. 管材加工质量检验记录、焊接工艺评定报告、焊缝无损检测报告；
4. 管道安装记录、轴线及标高测量记录；
5. 闭水试验报告、水压试验报告；
6. 隐蔽工程验收记录、分部工程验收记录、竣工验收报告；
7. 安全环保措施落实记录、隐患整改记录。
管理小组每月召开1次管道工程专题会议，研究解决施工技术、质量、安全问题；技术负责人、质量总监、管道工长全程在岗，确保方案落实到位。
设立专项经费，保障管材、辅材、施工设备、防护用品、应急物资的采购与供应，避免因物资短缺影响施工进度及质量。
技术负责人组织编制专项技术交底，针对顶管、不锈钢焊接、深基坑安装等特殊场景进行专项培训；施工过程中安排技术人员现场指导，及时解决突发技术问题。
建立“三检制”（自检、互检、专检），班组自检合格后报质量员检查，再报请监理单位验收，验收合格后方可进行下道工序；对检查发现的问题建立台账，闭环管理。
专职安全员每日巡查施工区域安全隐患，重点检查基槽稳定性、动火作业防护、有限空间作业安全，发现问题立即整改；定期组织安全培训及应急演练，提高作业人员安全意识及应急处置能力。
1. 本方案由项目技术部门负责解释，未尽事宜按国家及地方相关法律法规、规范标准执行。
2. 本方案自审批通过之日起实施，施工过程中若工程内容、施工环境、设计要求发生变化，及时修订并重新审批。
3. 本方案需张贴于施工现场会议室、管道加工区、作业区入口等醒目位置，组织所有相关施工人员学*并签字确认。
4. 本方案有效期至项目管道工程全部完工且验收合格之日止。
本方案仅供参考，不作为实际操作依据！
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